石墨模具壓鑄模損壞原因及預(yù)防措施
    在壓鑄出產(chǎn)中，石墨模具損壞最常見的方法是裂紋、開裂。應(yīng)力是導(dǎo)致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學(xué)、操作沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源，包括有機械應(yīng)力和熱應(yīng)力，應(yīng)力產(chǎn)生于： 
一．在石墨模具加工制造進程中 
1、毛坯鑄造質(zhì)量問題 
    有些石墨模具只出產(chǎn)了幾百件就呈現(xiàn)裂紋，而且裂紋展開很快。有可能是鑄造時只確保了外型規(guī)范，而鋼材中的樹枝狀晶體、攙和碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長，構(gòu)成流線，這種流線對往后的究竟的淬火變形、開裂、運用進程中的脆裂、失效傾向影響極大。 
    2、在車、銑、刨等終加工時產(chǎn)生的切削應(yīng)力，這種應(yīng)力可通過中心退火來消除。 
    3、淬火鋼磨削時產(chǎn)生磨削應(yīng)力，磨削時產(chǎn)生摩擦熱，產(chǎn)生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，簡略導(dǎo)致熱裂、前期裂紋。對H13鋼在精磨后，可采用加熱至510－570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消除應(yīng)力退火。 
    4、電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力。石墨模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應(yīng)力。電火花加工時應(yīng)選用高的頻率，使白亮層減到最小，有必要進行拋光方法去除，并進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。 
二．石墨模具處理進程中 
    熱處理不當(dāng)，會導(dǎo)致石墨模具開裂而過早報廢，特別是只選用調(diào)質(zhì)，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會呈現(xiàn)表面龜裂和開裂。 
    鋼淬火時產(chǎn)生應(yīng)力，是冷卻進程中的熱應(yīng)力與相變時的組織應(yīng)力疊加的作用，淬火應(yīng)力是構(gòu)成變形、開裂的原因，固有必要進行回火來消除應(yīng)力。 
三．在壓鑄出產(chǎn)進程中 
1、模溫 
    石墨模具在出產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到必定的溫度，不然當(dāng)高溫金屬液充型時產(chǎn)生激冷，導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大，構(gòu)成熱應(yīng)力，使模具表面龜裂，乃至開裂。 
    在出產(chǎn)進程中，模溫不斷升高，當(dāng)模溫過熱時，簡略產(chǎn)生粘模，運動部件失靈而導(dǎo)致模具表面危害。 
    應(yīng)設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng)，堅持石墨模具工作溫度在必定的范圍內(nèi)。 
2、充型 
    金屬液以高壓、高速充型，必定會對石墨模具產(chǎn)生劇烈的沖擊和沖刷，因此產(chǎn)生機械應(yīng)力和熱應(yīng)力。在沖擊進程中，金屬液、雜質(zhì)、氣體還會與石墨模具表面產(chǎn)生凌亂的化學(xué)作用，并加速腐蝕和裂紋的產(chǎn)生。當(dāng)金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區(qū)先脹大，當(dāng)氣體壓力升高時，產(chǎn)生內(nèi)向爆炸，扯拉出型腔表面的金屬質(zhì)點而構(gòu)成危害，因氣蝕而產(chǎn)生裂紋。 
3、開模 
    在抽芯、開模的進程中，當(dāng)某些元件有形變時，也會產(chǎn)生機械應(yīng)力。 
4、出產(chǎn)進程 
     在每一個壓鑄件出產(chǎn)進程中，由于石墨模具與金屬液之間的熱交換，使石墨模具表面產(chǎn)生周期性溫度改動，引起周期性的熱脹大和縮短，產(chǎn)生周期性熱應(yīng)力。如澆注時石墨模具表面因升溫遭到壓應(yīng)力，而開模頂出鑄件后，石墨模具表面因降溫遭到拉應(yīng)力。當(dāng)這種交變應(yīng)力重復(fù)循環(huán)時，使石墨模具內(nèi)部堆集的應(yīng)力越來越大，當(dāng)應(yīng)力跨越資料的疲勞極限時，石墨模具表面產(chǎn)生裂紋。